我们不难推算：全年有个工作日，每天8小时。全年为分钟，则选用一条装配线的前提下，该装配线的平均产出或节拍需要达到1.67台/min。

此外，我们可以看到，现场有很多小推车用于物料的配送，并且已经集成了目视化的概念，避免了点数的操作。

为充分利用空间，特别是半成品的存储和运送，均采用了立体交叉式的吊运装置。一方面将半成品停留在运输线上，另一方面充分利用立体空间，解决了运输通道问题。

可以看出，在正常的装配线，零部件的物流通道和半成品的物流通道均做了规划，避免了交叉作业干扰。

从上图可以看到，在汽车的上盖，有一份装配检查文件及相关的车辆状态表――（产品工序流转卡的应用）。

有条不紊的吊装装配线，及旁边的物流及时化的配送

相比以往的汽车修理店或4S店，这个设备简直是太高效了。一次可以同时安装5个螺栓，同时避免了螺栓紧固中的先后顺序颠倒而导致的轮胎受力不均，并且可以定扭矩输出

定位系统采用了激光和平台定位，极大的提高了精度。

每个轮胎夹在两个滚子中间，进行摩擦力和抓地力的模拟，和传统的试验赛道相比，十分节省空间。

随处可见的各种安全标记和安全提示。如图所示：禁止通行标识，及淋雨准备工位重点提示卡。

这些灯光，不论是照射角度、亮度，或者是光色搭配。都是经过精心设计的，以求最大程度的发现产品瑕疵。

真正的贯彻TS认证中的以顾客满意为目的。

总结

从参观中可以看见，明亮而干净的厂房，现场没有忙碌的叉车和吊车，工人在有条不紊的进行着产品生产。这是汽车工业走了很多年的路，相对于其他机械工业而言我们可以想象，物流混乱，信息流错乱，到处都是忙碌的工人和叉车，工作环境是典型的脏乱差，产品质量问题层出不穷，安全事故频发不断。一线工人收入微薄（大众员工收入这几年非常可观）。

这也许就是我们作为一个精益改善人员最应该有所作为的事情。立足于现状，做好每一滴每一点的改善，一直往更高的目标冲刺。相信在不久的将来，中国制造将会是世界先进水平的代言。

——没有成功不代表失败，只是你还不够努力！——有些人利用闲暇时间吃喝玩乐，有些人利用闲暇时间不断学习成长！把别人玩乐的时间用在学习上，每天进步一点点，随着时间的推移你将与众不同！

我们志在打造最具学习价值的精益生产